砂型铸造时铸型中为何要有分型面(砂型铸造对铸件结构设计有什么要求)

砂型铸造时铸型中为何要有分型面

砂型铸造时为了模型能取出面又不损坏铸型型腔就必须有分型面。在能保证铸件质量的前提下，金陵简化工艺，方便造型。

分型面应满足的要求：

1、应尽量使铸件全部成大部分置于同一沙箱，以保证铸件精度；

2、尽量减少分型面；

3、尽量使分型面平直，避免不必要的或块和型芯；

4、尽量使型腔及主要型芯位于下砂箱。

砂型铸造对铸件结构设计有什么要求

砂型铸造对铸件结构设计有什么要求
答:砂型造型铸件设计,不仅要考虑工作功能和力学性能的要求,还必须考虑合金铸造性能、铸造工艺对铸件结构的要求。铸件结构设计是否合理,对铸件质量、生产率和制造成本都有很大影响。铸件的结构,假如不能满意合金铸造性能的要求,将可能产生浇不到、冷隔、缩孔、缩松、气孔、裂纹和变形等缺陷。
流动性好的合金,充型能力强,铸造时就不易产生浇不到、冷隔等缺陷,而且能铸出铸件的最小壁厚也小。不同的合金,在一定的铸造条件下能铸出的最小壁厚也不同。设计铸件的壁厚时,一定要大寸:该合金的“最小答应壁厚”,以保证铸件质量。铸件的“最小允许壁厚“主要取决于合金种类、铸造方法和铸件的大小等。表5—1为铸件最小允许壁厚值。但是,铸件壁也不宜太厚。厚壁铸件晶粒粗大,组织疏松,易产生缩孔和缩松,力学性能下降。铸件艰载能力并不是随截面积增大成比例地增加。设计过厚的铸件壁,将会造成金属浪费。为了提高铸件承载能力而不增加壁厚,铸件的结构设计应选用合理的截面形状。
此外,铸件内部的筋或壁,散热条件比外壁差,冷却速度慢。为防止内壁的晶粒变粗和产生内应力,一般内壁的厚度应小于外壁。表5—2为铸铁件外壁、内壁和加强筋的最大临界壁厚。铸件各部分壁厚若相差过大,厚壁处会产生金属局部积聚形成热节,凝固收缩时在热节处易形成缩孔、缩松等缺陷。此外,各部分冷却速度不同,易形成热应力,致使铸件薄壁与厚壁连接处产生裂纹。因此在设计铸件时,应尽可能使壁厚均匀,以防止上述缺陷产生。
检查铸件壁厚是否均匀时,应将铸件的加工余量考虑在内。如果零件图上各处壁厚是均匀的,加上加工余量后,加工面上的铸造厚度将增加,铸件热节却很大。

确定浇注位置和分型面的原则各有哪些？

一、浇注位置选择原则
铸件浇注位置对铸件质量，造型方法等有很大影响，应注意以下原则：
1铸件重要的加工面应朝下。
1）若做不到，可放侧面或倾斜。
2）若有几个加工面，则应把较大的放下面。
如导轨面是关键面，不允许有缺陷，则要放下面，伞齿轮。
2 铸件的大平面应朝下。
原因：上表面出现缺陷，尤其易夹砂。
3 面积大的薄壁部分放下面或侧面，有利于金属充填，防止浇不足。
4 易形成缩孔的铸件，厚的部分放在铸型上部或侧面，便于安置冒口，以补缩。
二、铸型分型面的选择原则
分型面选择的合理可以简化造型操作，提高劳动生产率：
1 便于起模，故分型面应选择在铸件最大截面处。
（手工造型时，局部阻碍起模的凸起可做活块）。
2 应尽量减少分型面和活块数量（中小件）。
3应尽量使铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面位于同一砂型中。
4 尽量采用平直分型面，以简化操作及模型制造。
5 尽量减少型芯和便于下芯，合型及检验位置。

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