绞刀的使用方法

绞刀的使用方法

标准叫法应该叫浮动镗刀，现在也有叫浮动绞刀。 受刀具尺寸的限制，这种镗刀不能做的很小 一般卖的是刀头，买回来后自己制作做一个浮动镗刀杆柄部根据你机床的装刀装置而设定，可以是直柄或者莫氏锥柄镗刀杆要淬火淬火后用线切割加工一个通槽安装镗刀头。槽的尺寸公差比镗刀头大 0.02毫米左右。镗刀头的镗孔尺寸需要根据加工孔的尺寸自己调节。

铰刀都有什么用途？

用途：

铰刀具有一个或者多个刀齿，用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。

铰刀用于铰削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。

用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。手用的则是直柄型的。

对比区别

铰刀

分粗铰刀和精铰刀两种。粗铰刀的刀刃数较少，容屑空间较大，同时在刀刃上开有螺旋分屑槽，以防止粗铰时切屑过多而堵塞。精铰刀的刀刃数较多，并留有很小的棱边，以保证锥孔的质量。常用铰刀的规格有1：50、1：20、1：5 。

车刀

安装在车床上的用来削切金属的工具。车刀的焊接，就是在普通钢制成的刀杆上，用铣刀加工出硬质合金刀片相应的切口，用铜焊料和硼砂钎焊而成。

可转位结构就是刀片中心有孔，用螺栓在刀杆的缺口上固定刀片，这样的刀片三个或四个切削刃可以转向使用，不像焊接结构只有一个切削刃可以使用。 车刀又分数控车刀、外圆车刀、金刚石车、合金车刀、硬质合金车刀。

钻孔、扩孔和绞孔时,所用的刀具和操作方法有何区别

1、性质不同：绞孔是半精加工基础上进行的一种精加工。扩孔是将钻孔底部或某些类型的基础墩的底部加以扩大。钻孔是用钻头在实体材料上加工出孔的操作。

2、特点不同：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一。钻孔常用的是钻夹头和钻套。

3、方法不同：钻孔的钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。扩孔将钻孔底部或某些类型的基础墩的底部加以扩大，以便增加其承受荷载的区域。在实际加工中，常见的绞孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

扩展资料：

注意事项：

在使用扩孔钻时须对所加工的孔进行预钻，预钻的直径与所 加工孔的精度有关，具体尺寸可参阅有关书籍或手册。

扩孔钻的直径与被加工孔的精度有关，如果在扩孔后需要铰 孔，就需要留出铰孔的余量。

孔径稍大一些，用钻头就不合适，此时应该用车刀车孔。车孔可以达到IT7〜IT8级精度，粗糙度可以达到3.2〜 1. 6，在车孔时应选用相应的车刀。在精车时刀尖应略高于工件的中心，为加强刀具的刚性，刀杆的长度应尽可能短些。

-绞孔

-扩孔

-钻孔

滚压铰刀怎么使用，怎么调整大小

铰刀的使用和多刃铰刀铰孔中常见问题产生原因和解决方法
问
题 内 容
产
生 原 因
解
决 方 法
1）根据具体情况适当减小铰刀 1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃 外径；将铰刀刃口毛剌修光 2)降低切削速度 口有毛剌 3)适当调整进给量或减少加工 2)切削速度过高 3)进给量不当或加工余量太大 余量 4)铰刀主偏角过大 4)适当减少主偏角 5)铰刀弯曲 5)校直或报废弯曲铰刀 6)用油石仔细到合格 6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7)控制摆差在允许范围内 7)刃磨时铰刀刃口摆差超差 孔径增大，误差大 8)切削液选择不合适 8)选择冷却性能较好的切削液 9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干 9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄 净，或锥面有磕、碰伤 及机床主轴锥孔内部油污擦干 10)锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后 净，锥面有磕、碰伤处用油石 与锥柄圆锥干涉 修光 11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 10)修磨铰刀偏尾 12)铰刀浮动不灵活，与工件不同轴 11)调整或理换主轴轴承 13)手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀 12)重新调整浮动卡头，并调整 左右晃动 同轴度 13)注意正确操作 1)更改铰刀径尺寸 1)铰刀外径尺寸设计值偏小 2 适当提高切削速度 2)切削速度过低 3)适当降低进给量 3)进给量过大 4)适当增大主偏角 4)铰刀主偏角过小 5)选择润滑性能较好的油性切 5)切削液选择不合适 削液 6)铰刀已磨损， 刃磨时磨损部分未磨去 6)定期更换铰刀，正确刃磨铰 7)铰薄壁钢件时， 铰完孔后内孔弹性恢 刀切削部分 复使孔径缩小 7)设计铰刀尺寸时应考虑此因 8)铰料时， 余量太大或铰刀不锋利， 素，或根据实际情况取值 亦 易产生弹性恢复，使孔径缩小 8)作试验性切削，取合适余量； 9)内孔不圆，孔径不合格 将铰刀磨锋利 9)见“内孔不圆” 1)铰刀过长， 刚性不足， 铰削时产生振 1)刚性不足的铰刀可采用不等 动 分齿距的铰刀；铰刀的安装应 2)铰刀主偏角过小 采用刚性联接 3)铰刀刃带窄 2)增大主偏角 4)铰孔余量偏 3)选用合格铰刀 5)孔表面有缺口、交叉孔 4)控制预加工工序孔位误差 6)孔表面有砂眼、气孔 5)采用不等分齿距的铰刀； 7)主轴轴承松动， 无导向套， 或铰刀与 采用较长、较精密的导向套 导向套配合间隙过大 6)选用合格毛坯
孔径小
内孔不圆
8)由于薄壁工件夹得过紧， 卸下后工件 7)采用等齿距铰刀较精密的孔 变形 时，对机床主轴间隙与导向套 的配合间隙应要求较高 8)采用恰当的夹紧方法，减小 夹紧力 1)铰孔余量过大 2)铰刀切削部分后角过大 孔表面有明显的棱面 3)铰刀刃带过宽 4)工件表面有气孔砂眼 5)主轴摆差大 1)减小铰孔余量 2)减小切削部分后角 3)修磨刃带宽度 4)选用合格毛坯 5)调整机床主轴
孔表面粗糙
1)降低切削速度 2) 根据加工材料选择切削液 3)适当减小主偏角，正确刃磨 铰刀刃口 1)切削速度过高 4)适当减小铰孔余量 2)切削液选择不合适 5)提高铰孔前底孔位置精度与 3)铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等 质量，增加铰孔余量 4)铰孔余量太大 6)选用合格铰刀 5)铰孔余量不均匀或太小， 局部表面未 7)修磨刃带宽度 铰到 8)根据具体情况减少铰刀齿 6)铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋 数，加大容屑空间；或采用带 利，表面粗糙 刃倾角铰刀，使排屑顺利 7)铰刀刃带过宽 9)定期更换铰刀，刃磨时把磨 8)铰孔时排屑不良 损区全部磨去 9)铰刀过度磨损 10)铰刀在刃磨、使用及运输过 10)铰刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃 程中应采取保护措施，避免磕、 11)刃口有积屑瘤 碰伤；对已碰伤的铰刀，应用 12)由于材料关系，不适用零度前角或 特细的油石将磕、碰伤修好， 负前角铰刀 或更换铰刀 11)用油石修整到合格 12)采用前角为 5°～10°的铰 刀 1)根据加工材料选择铰刀材 料，可采用硬质合金铰刀或涂 层铰刀 1)铰刀材料不合适 2)严格控制刃磨切削用量，避 2)铰刀在刃磨时烧伤 免烧伤 3)切削液选择不合适切削液未能顺利 3)根据加工材料正确选择切削 地流到切削处 液； 4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高 经常清除切屑槽内的切屑，用 足够压力的切削液 4)通过精磨或、研磨达到要求 1)导向套磨损 1)定期更换导向套 2)导向套底端距工件太远， 导向套长度 2)加长导向套，提高志向套与
铰刀寿命低
孔位置精度超差
短，精度差 3)主轴轴承松动
铰刀间的配合精度 3)及时维修机床，调整主轴轴 承间隙
铰刀刀齿崩刃
1)修改预加工的孔径尺寸 1)铰孔余量过大 2)降低材料硬度，或改用负前 2)工件材料硬度过高 角铰刀或硬质合金铰刀 3)切削刃摆差过大，切削载荷不均匀 3)控制摆差在合格范围内 4)铰刀主偏角太小，使切削宽度增大 4)加大主偏角 5)铰深孔或盲孔时， 切屑太多， 又未及 5)注意及时清除切屑或采用带 时清除 刃倾角铰刀 6)刃磨时刃齿已磨裂 6)注意刃磨质量 1)修改预加工的孔径尺寸 1)铰孔余量过大 2)修改余量分配，合理选择切 2)铰锥孔时， 粗、 精铰削余量分配及切 削用量 削用量选择不合适 3)减少铰刀齿数，加大容屑空 3)铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞 间； 或将齿间隔磨去一齿
铰刀柄部折断
1)铰孔前的钻孔不直， 特别是孔径较小 时， 由于铰刀刚性较差， 不能纠正原有 的弯曲度 1)增加扩孔或镗孔工序校正孔 2)铰刀主偏角过大， 导向不良， 使铰刀 2)减小主偏角 铰孔后孔的中心线不 在铰削中容易偏差方向 3)调换合格的铰刀 4)调换有导向部分或加长切削 直 3)切削部分倒锥过大 4)铰
刀在断续孔中部间隙处位移 部分的铰刀 5)注意正确操作 5)手铰孔时，在一个方向上有力过大， 迫使铰刀向一边偏斜， 破坏了铰孔的垂 直度

机床铰孔工艺有哪些常见问题和解决方案？

铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面精度的方法。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。然而在铰孔加工过程中由于各种因素，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。下面简单介绍下铰孔工艺产生的原因和解决方案：
一、孔径增大，误差大
产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
解决方案：根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
二、孔径缩小
产生原因：铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
解决方案：更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
三、铰出的内孔不圆
产生原因：铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
解决方案：刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
四、内孔表面粗糙度值高
产生原因：切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
解决方案：降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
五、铰刀的使用寿命低
产生原因：铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削油性能不符合工艺要求；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
解决方案：根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削油；清除切屑槽内的切屑，经过精磨或研磨达到要求。修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
以上就是机床铰孔工艺的常见问题和解决方法，使用机床加工时应制定严谨的机床设备维护保养制度，可以有效减少设备故障，提高设备使用寿命。

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