链条锅炉炉拱的作用

链条锅炉炉拱的作用

链条锅炉的炉拱分为前拱和后拱，与炉排一起构成燃烧空间。

前拱辐射拱，位于炉排的前部，主要起引燃作用，吸收来自火焰和高温烟气的辐射热，并辐射到新煤上，使之升温与着火，后拱，位于炉排后部，主要作用是引导高温烟气，属对流型炉拱。

具体作用如下：

1、引燃，从引燃看，前拱是主要的，后拱通过前拱起作用，是辅助的；

2、混合的后拱输送富氧的烟气至前拱区，使之与那里的可燃气体相混合，前拱一般短，后拱的输气路程较长，后拱烟气的流动速度高，所产生的扰动混合大；

锅炉中抛煤机炉和链条炉排炉及往复炉排炉的燃烧特点

倾斜往复炉排区别于链条炉排的一个主要特点 , 是炉排 与煤有相对运动。当活动炉排向后下方推动时 , 部分新煤被 推饲到已经燃着的煤的上部 , 当活动炉排向前上方返回时 , 又 带回一部分已经燃着的煤返到尚未燃烧的煤的底部 , 对新煤 进行加热。这种着火条件与手烧炉相近 , 而优于链条炉。煤 在被推动过程中 , 不断受到挤压 , 从而破坏焦块与灰壳。同 时煤又缓慢翻滚 , 使煤层得到松动与平整 , 有利于燃烧。
(1) 水平往复炉排的优点
1 ）炉体高度比倾斜式往复炉排炉低 , 锅炉房空间可缩小 ;
2) 煤层均衡松动前进 , 元风口、火口 , 穿过煤层的风速比较均匀 , 飞灰量显著减少 ;
3) 煤层呈波浪式 , 其表面积比炉排水平表面积大 30% ~50%, 故烟气离开煤层表面的流速相对减缓 , 使飞灰带出 量比链条炉排减少约 10%;
4）由于炉排着火性能好和燃烧效率高 , 因此 , 炉膛温度高 , 燃烧比较充分 , 飞灰含炭量低。
(2) 水平往复炉排的缺点
1) 炉排片的使用寿命低 , 特别是燃烧结焦性强和灰渣熔化温度低的煤种时 , 由于焦炭熔融粘成一片 , 严重影响炉排 通风冷却 , 导致炉排片过热变形和磨损加剧 ;
2) 漏煤量一般比链条炉排偏大。 三、水平往复抽条炉排
1. 水平往复抽条炉排的结构
水平往复抽条炉排 , 简称抽条炉排 , 是在往复炉排的基础上发展起来的燃煤设备 , 具有结构简单 , 安装容易 , 消烟 除尘效果好等优点 , 尤其适合于小容量手烧炉的改造。这种 炉排是由若干根可以前后移动的炉条组成 , 如图 3-27 所示。 每根炉条都由三段 ( 前、中、后 ) 炉排片用 “T“ 形榨连接而 成。整个炉排面又分为三组 , 每组由互相间隔的数根炉条通 过横梁连在一起。
2. 水平往复抽条炉排的燃烧特点 炉排往复运动是通过主轴的凸轮驱动进行的。开娥时 , 全 部炉条同时向后运动 , 将煤送入炉膛 , 后 , 各组炉条相继抽回。每当主轴旋转一周 , 炉排即完成 “ 一推三抽 “ 的行程 ,
使从煤斗下来的煤向后推入炉膛约 70mm 。煤在炉膛中受到 炉拱前部反射热的作用 , 逐渐预热干馅 , 析出挥发分并且着 火燃烧 , 再缓慢向后移动 , 经过炉排中部的高温燃烧区和灰渣燃尽区 , 完成燃烧过程 , 灰渣则落入灰坑。
炉排下面设有三个风室 , 分别为预热干馆段、主燃烧段 和燃尽段配风。一般还在前拱下部加入二次风 , 可以防止由 炉膛向煤斗返烟。实践证明 , 水平式炉排必须有合适的炉拱 相配合 , 尤其是当炉膛水冷程度较大时 , 更需保证有较高的 炉膛温度 , 以利稳定燃烧和提高传热效果。
3. 水平往复抽条炉排的缺点
(1) 出渣口密封困难 ;
(2) 主燃烧区炉排片容易烧坏 ;
(3) 炉排漏煤较多。

链条炉排锅炉燃烧调整的原则和手段是什么

链条炉排锅炉是一种卧式三回程水火管混合式锅炉，在锅筒内布置一束螺纹烟管。炉膛左右二侧装有光管水冷墙。采用轻型链条炉排实现机械加煤，配有鼓风机、引风机进行机械通风，并装有刮板式出渣机实现自动出渣。那么链条炉锅炉该如何更好的提高燃烧效率，输出更多的热量呢？现在的链条炉排该炉一般前后拱都采用的是新型的节能技术炉拱。燃料自煤斗落到炉排上，进入炉膛燃烧后，火焰经过后拱折射向上通过本体两侧燃烬室折向转到前烟箱，再由前烟箱折回锅内管束，通过后烟箱进入省煤器，然后由引风机抽引通过烟道至烟囱排向大气。问题：目前在层燃链条炉排锅炉燃烧和节能上存在的问题首先在用料方面，必须要选用质量较好的煤，同时对于负荷调整的速度较慢，供能要求较高并其负荷波动较大的热源站，随着备用锅炉的增加，也会导致效率的降低，影响节能效果，很多链条炉排锅炉因本身的密封效果较差，从而导致锅炉本身的漏风系统和炉膛温度过高，增大了排烟所造成的热损失，链条炉排锅炉中链条炉排锅炉排重量过大，导致电机的负荷增大，同时由于锅炉内部的结构问题，导致炉膛中的局部温度偏高，由于在燃烧过程中一般采用的都是强制送风的方式，但锅炉炉膛内部的燃烧空间较小，无法实现可燃物的充分燃烧就被流出炉膛，导致燃烧物上的热损失。解决办法：链条炉排锅炉的燃烧调节系统对链条炉排锅炉的燃烧进行调节，实际上就是要在保证锅炉燃烧可以充分提供蒸汽负荷以及供暖需求的同时，保证链条炉排锅炉的安全运行以及燃烧的经济性。在具体的燃烧调节过程中，主要是实现对燃烧的控制，而在燃烧控制中又包括炉排转速控制、炉膛负压控制和送风控制。在对燃烧系统的调节过程中，首先必须要保证锅炉主汽压力的稳定性维持，在实现对燃料方面缺陷的克服同时，保证出力和负荷之间的协调，其次是要保证锅炉内空气量与燃料量之间的协调，从而提高锅炉燃烧的经济性，第三是需要保证送风量和引风量的协调性，维持炉膛的负压，保证锅炉的安全性。在该燃烧调节系统中，主要对三个变量进行调节：送风量、引风量和燃烧量。而在链条炉排锅炉参数中，其主汽压力是衡量负荷与蒸汽量之间是否平衡的重要标志，而在实践中造成主汽压力变化的主要因素包括两个方面的内容：一个是燃料量的变动，这种基本变量上的变动可以通过自身的闭环来实现控制和调节，而另一个是耗气量上的变动，这种变动属于负荷变动，一般不容易实现调节。而在该调节系统中，首先对负荷条件进行设定，然后确定基本的运行规则和平衡基础值，这个数值可以对基本的负荷进行保证，并根据主汽压力的变化以及偏差进行气压状态的确定，然后对基础数值进行微调，从而保证蒸汽的品质和供暖效果。

燃煤锅炉炉弓怎样浇筑与保养？

你好，给你一个供参考：
炉拱耐火混凝土浇注工艺指导书
一、总则：
本工艺是在耐火混凝土配比试验的基础上制定的，施工过程控制及要求是以多年耐火混凝土浇注施工经验为基础，各项目部及施工人员要严格执行本工艺，确保炉拱耐火混凝土的浇注质量。
二、耐火材料应用标准：
1、耐火浇注料：YB/T5083-1997《粘土质和高铝质致密耐火浇注料》
2、骨料、细粉：YB2215-78《不定形耐火材料用高铝矾土骨料和粉料》
3、高铝水泥：JC236-96《高铝水泥》
4、硅微粉：YB/T115-1997《不定形耐火材料用二氧化硅微粉》
三、耐火混凝土配比：（以搅拌机容量280㎏计量，骨料、细粉为25㎏1袋）
1、骨料：（含铝量70%）：0-8m70%；100㎏（4袋）
2、高铝水泥：725# 10%28㎏
3、细粉：（含铝量80%）17%50㎏（2袋）
4、硅微粉：（含硅量85%） 3%8.4㎏
5、三聚磷酸钠： 0.2% 0.56㎏
6、水：（PH：7-8）8-12% （根据现场骨料的干湿情况确定）
7、在水质不符合要求的情况下（碱度过大或杂质过多或试块表面形成白色体且不凝固），可不加硅微粉和三聚磷酸钠且增加高铝水泥的比重；具体要向供应部、质检部汇报情况。
四、耐火混凝土浇注工艺：
炉拱耐火浇注料施工的步骤分为：准备工作、配料、混料、浇注施工、高温烧结等
1、准备工作：
1.1.施工前应对施工人员进行技术交底；检验各种耐火材料出厂质量证明书是否符合设计及规范要求，检验材料与样品是否一致，对质量有怀疑的材料，应及时与供应部联系取样作复验。
1.2.耐火试块打制及试验：按规定配比打制一组试块（3块），尺寸：40×40×160㎜，送专业检测单位进行检验，试块检验不合格不得进行炉拱浇注，应分析原因重新试验；试块检验项目及合格标准：
（1）耐火度，合格标准：≥1500ºC.
（2）耐压强度（试验条件1300ºC×3h），合格标准：≥45MPa
（3）耐压强度（试验条件110ºC×3h），合格标准：≥30MPa
1.3.现场电源、水源准备充足，满足使用要求；配料标示牌明确；各种材料现场分垛码放并挂标识牌以防止混用；
1.4现场必备器具：计量台秤1台；搅拌机2台；棒式振捣器2台（炉顶浇注用板式振捣器）、水计量容器准备齐全且水量定位（开孔）确定。
1.5.场地清理干净，运料通道畅通；炉内照明用电压不能高于36V。
1.6.炉拱模板应采用钢板或者表面带漆的建筑模板；采用普通九层板时表面应铺油毡；前拱在支模板时，由于前拱角度较大，在炉拱管子的底面支模板后，还应在管子的上面支模板，以便于振捣；炉拱模板支设完毕，油毡绑制、膨胀缝填充材料按图纸要求提前安置到位，并经隐蔽检验合格。
1.7.安排好各作业组的班次和交接程序。项目部人员全程现场旁站监督，安排专人投料、加水、振捣并做好记录；质检部人员或区域经理到场监督。
2、配料：
应严格按本工艺第三条规定配比，按投料顺序进行配料，投料顺序为：骨料（8袋，200㎏）、细粉（2袋，50㎏），高铝水泥（28㎏）、硅微粉（8.4㎏）、三聚磷酸钠（0.56㎏）。一次搅拌量为280㎏.如一次搅拌量增加应另行计算。
3、混料：
混料必须按干混、湿混两个阶段进行；操作顺序是：
（1）干混：按配比依次投入骨料→细粉→高铝水泥→硅微粉→三聚磷酸钠（投料时应洒匀），干搅拌10分钟以上，干料混匀。
（2）湿混：采用容器计量、喷淋、搅拌机转动加水；分四次加水，先加入比例总量50%的水（11.2㎏）搅拌→再加入20%的水（4.5㎏）搅拌→再加入20%的水（4.5㎏）搅拌→再加入10%的水（2.2㎏）搅拌；每次加水搅拌后观察耐火混凝土湿度情况，如此时耐火混凝土稀释度符合要求（以手攥不出浆为合适）即可浇注施工；如稀释度不符合要求，再继续加水，直至稀释度符合要求可浇注施工；（注：加水量越少越好，不得超过规定水量。）
（3）取第一批搅拌料打一组试块备查。
4、浇注施工：
（1）浇筑耐火混凝土时，同一部位必须连续施工（到膨胀缝部位可以终段），按规定厚度一次浇筑成型（后拱避免分层浇注），每批料使用间隔不得超过25分钟；防止耐火混凝土硬化。
（2）振捣应均匀，振捣器应在混凝土表面缓慢移动，每处停留停留时间宜为20~25秒，以在混凝土表面呈现一层细泥浆，并不沉落为度；不同的部位应更换不同形式的振捣器（炉拱采用棒式振捣器、炉顶采用平板振捣器）；振捣时间不准超过混凝土的初凝时间。
（3）浇筑耐火混凝土表面不准踩踏；振捣完毕后按设计要求对混凝土表面抹平、压实。
（4）浇筑后24小时即可拆模，拆模后对浇筑的外观质量进行检查，如发现有个别缺陷必须立即修补；
（5）炉拱浇注完成后在炉拱表面抹一层5㎜的素灰（耐火水泥），以便于炉拱清焦。
5、高温烧结：
在烘炉结束后，锅炉运行加入发热值、挥发分较高的煤，将炉膛温度提高到1100-1300。C,连续运行5-6小时，对炉拱起到一个烧结作用，以达到提高拱强度的目的。
6、冬季施工：
冬季施工应严格将周围环境温度控制在10ºC以上，施工时可以在耐火混凝土中加入一定温度的热水；炉拱浇注完成后应有防冻保温措施；浇筑后三天以上方可拆模。

链条式蒸汽锅炉为什么要分段送风分段送风是如何实现的

燃煤在链条炉排上燃烧，沿炉排长度方向可分为四个区段。即:燃料预热干燥区段;挥发物析出并燃烧区段;焦炭猛烈燃烧区段;灰渣燃尽区段。这四个区段燃烧所需要氧气是不同的，一般是炉排两端需要氧气量小，中间需要氧气量大。为了满足各区段燃烧需要和合理配风，链条炉通常把炉排下面的通风仓分成4一6个小风室，用小风门控制以达到分段送风的目的;当锅沪容量较大时，为了均匀配风，还布置两面进风。合理配风包括沿沪排长度的分段送风和沿炉排宽度的均匀送风两个方面。 合理配风能保证链条炉上燃煤层的良好燃烧，减少燃烧的各种损失，提高锅炉运行的经济性和可靠性。分段送风是组织合理送风的基本条件。在实际运行中，应根据所用煤种特性和炉膛炉拱的结构特点，通过燃烧调整来确定风室风门或小风门的开关位置和配合比例。

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