有齿电机钢齿好还是尼龙齿好

有齿电机钢齿好还是尼龙齿好

钢齿轮可以承受的力矩大，但加工精度会影响运行的声音，容易产生噪音，甚至运行速度慢，成本也高；尼龙齿承受力矩小，但在加工精度不容易影响运行声音，噪音相对较小，容易出现断齿或齿轮早磨损的情况，成本较低。

尼龙齿轮和铝齿轮有哪里个好，各有什么优缺点。

尼龙兼有耐疲劳、抗冲击和耐磨等性质，使其在齿轮应用上极受欢迎，已成功地应用在直齿轮、蜗轮、斜齿轮和螺旋齿轮上有25年的历史。今天在各行业，尼龙齿轮正不断地替代钢材、木材、铜材、铸铁、酚醛。

尼龙齿轮优缺点

（一）优点；  

◆ 运行噪音低  

◆ 无润滑运行

◆ 比传统的金属齿轮惯性低  

◆ 耐腐蚀性

     （二）缺点

       强度较相应的金属齿轮低

3、铝齿轮的强度高，加工成型方法较多。

齿轮用什么材料好？

齿轮常用材料为 锻钢、铸钢、铸铁 。

从齿轮的失效形式可以看出，在设计齿轮传动时，齿面应具有较高的耐磨性、抗点蚀性、抗胶合性和抗塑性变形性，而齿根应具有较高的抗断裂性。因此，对齿轮材料的基本要求是：齿面要硬，齿芯要韧。

常用的齿轮材料

1钢

钢具有良好的韧性和抗冲击性，还可以通过热处理或化学热处理提高其力学性能和齿面硬度，因此最适合制造齿轮。

1、锻钢

制造齿轮一般采用锻钢，一般采用含碳量为(0.15 ~ 0.6)%的碳钢或合金钢，但尺寸过大或结构形状复杂的适合铸造的除外。制造齿轮的锻钢可分为：

软齿面齿轮（硬度350HBS）:由于对强度、速度、精度要求不高，为了便于切齿，防止刀具快速磨损变钝，切齿前应对齿轮毛坯进行正火或调质处理。切割得到成品。精度一般为8，精切时精度可达7。这种齿轮简单、经济、生产效率高。也就是说，坯料——被正火(正火)或淬火和回火以切割齿。

硬齿面齿轮（硬度350HBS）:用于高速、重载、精密机械(如精密机床、航空发动机)中，除了材料性能优异、轮齿强度高、齿面硬度高(如58 ~ 65 HRC)外，还应通过磨齿完成。目前大部分需要精加工的齿轮都是先切削，再淬硬，最后精加工，精度可以达到5级或4级。这种齿轮精度高，价格高，因此热处理方法包括表面淬火、渗碳、渗氮、软氮化和氰化。因此，材料取决于具体要求和热处理方法。即切削齿——、表面硬化处理——、精加工，加工出的齿轮为硬齿面，精度为5级或4级。

合金钢可以根据所含金属的成分和性能提高材料的韧性、抗冲击性、耐磨性和抗胶合性，也可以通过热处理或化学热处理提高材料的力学性能和齿面的硬度。因此，高速、重载、小尺寸、小重量的航空齿轮都是由性能优良的合金钢(如20CrMnTi、20Cr2Ni4A等)制成。)。

2、铸钢

铸钢具有良好的耐磨性和强度，但应进行退火和正火。必要时也可以调质处理，常用于大尺寸齿轮。

2铸铁

灰铸铁性质脆，抗冲击性和耐磨性差，但抗粘着性和抗点蚀性好。它通常用于运行稳定、速度低、功率低的情况。

3非金属材料

为了降低噪音，非金属材料(如胶木、尼龙等。)经常被用作小齿轮，而大齿轮仍然是由钢或铸铁制成的。为了使齿轮具有足够的耐磨性和抗点蚀性，齿面的硬度应为250 ~ 350 HBS。

齿轮用一般材料：

齿轮材料的选择原则

齿轮材料种类繁多，选择时要考虑的因素很多。以下几点可供参考：

1齿轮材料必须满足工作条件的要求

比如飞机上使用的齿轮必须满足重量小、传动功率大、可靠性高的要求，所以必须选用机械性能高的合金钢；

矿山机械中的齿轮传动一般功率大，工作速度低，周围环境粉尘含量高，所以常选用铸钢或铸铁；

家用和办公机械的功率很小，但要求传动平稳，低噪音或无噪音，在较少润滑的情况下也能正常工作，因此经常使用工程塑料作为齿轮材料。

总之，工况要求是选择齿轮材料时首先要考虑的因素。

2应考虑齿轮尺寸的大小、毛坯成型方法及热处理和制造工艺

铸坯一般用于大型齿轮，齿轮材料可选用铸钢或铸铁。

中等及以下尺寸要求高的齿轮，常采用锻坯，可选用锻钢。

当尺寸较小，要求不高时，可以用圆钢作为毛坯。

齿轮表面淬火的方法有渗碳、渗氮和表面淬火。当采用渗碳工艺时，低碳

3正火碳钢，无论毛坯是如何制作的，都只能用于使齿轮在稳定载荷和轻微冲击下工作，不能承受较大的冲击载荷；淬火和回火碳钢可用于制造在中等冲击载荷下工作的齿轮。

4合金钢常被用来制造高速、重载和在冲击载荷下工作的齿轮。

5飞机的齿轮传动要求齿轮尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的高强度合金钢。

对于由6金属制成的软齿面齿轮，成对齿面之间的硬度差应保持在30 ~ 50 HBS或以上。当小齿轮和大齿轮的齿面硬度差异较大(如小齿轮齿面经过淬硬磨削，大齿轮齿面经过正火或调质处理)且转速较高时，硬小齿轮齿面会对软大齿轮齿面产生明显的冷加工硬化作用，从而增加大齿轮齿面的疲劳极限。因此，当两个齿轮的成对齿面硬度相差较大时，大齿轮接触疲劳许用应力可提高20%左右，但应注意高硬度齿面，粗糙度值应相应降低。

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