电泳表面有麻点是什么原因造成的

电泳表面有麻点是什么原因造成的

可能原因：

1、基体处理不干净，使漆膜覆盖不完全。

2、烘干温度过高，造成液体油漆局部汽化。

所谓的麻点：是指电泳漆膜表面上出现异物的现象，在烘干固化后的电泳漆膜表面上，用手摸会有手感粗糙的较硬粒子，有些是肉眼可见的细小颗粒，这种现象我们统称为麻点。

塑胶电镀起麻点一般是问题出在什么地方呢

塑胶电镀起麻点在材料面积大的地方和材料表面出现颗粒、胶粉等。
发生原因分析及对策：
大面积麻点：整个产品表面都有，没有规律，大大小小，有密集型有分散型
1) 发生的原因主要是水洗更换不及时，水洗不足主要反应在钯活化后的水洗、解胶后的水洗、化学镍后的水洗，这几个水洗的更换必须定期，每班要求一次；
2) 水洗水量不足；虽然我们也在定期的更换了，但在日常使用的时候，水量太小，达不到工艺要求的使用的标准，这样就很容易出现，当水洗太脏时，产品的表面，很容易出现密密麻麻的戏麻点，类似针孔。
3) 化学镍反映过快，将槽底的金属杂质一起沉积到产品的表面，形成了麻点，如果镀液里面有粉尘和其他的金属颗粒，以及有机物过多，才能产生大量的麻点（实验证明，使用退镀后的脏水，分别加入化学镍和钯活化。化学沉积三分钟就出现了麻点，而钯活化在10分钟以后才发生）；
4) 化学镍过滤机漏气和钯活化的过滤机漏气，都会产生麻点，对于两个不同的槽液来说，钯活化必化学镍容忍杂质的含量要高的多，一般钯活化出现麻点地机率要比化学镍低的多；
5) 化学镍的反应速度快慢，和产品的表面影响很大，在过滤机关闭和开启的时候，如果产品的反应速度，产品表面会出现很细致的麻点。化学镍，因为反应速度和使用时间的关系，在药水里面有及杂志的积累，在生产一段时间后，产品因为反应过于迅速，而出现的表面麻点。化学经过使用活性炭进行处理后，表面的细麻点，得到明显的改善。化学镍有机物的积累，整个液体呈现浑浊的不清的外观现象。化学镍使用5g/l，在常温下进行大处理，搅拌30分钟，静止一个小时即可。
一般化学镍使用的周期时间为7天，6-7天为最好的使用时间。
化学镍在生产的过程中，如果加入的氨水或者在生产时，产生了过多的有机的泡沫，对产品的表面会有很大的影响，药水在发生化学反应时，容易将镀液里面的有机泡沫，一起沉积到产品表面上去，形成麻点。浙江大悍环形线在2011年2月-4月曾出现过类似的问题，后经过活性炭大处理后，将有机泡沫消除，麻点才解决。
6) 工艺不当，使用闪镀铜的工艺，很容易出现产品表面的麻点现象；
7) 酸铜、镍槽保养不到位，在阳极清洗，（钛兰、滤、阳极棒、槽体清洗）必须做的彻底，不能随随便便的清洗然后进行使用；
8) 大处理时，药水的过滤不到位，在溶液里还含有大量的活性炭；
9) 因为设备问题，行车停止，在空气中暴露的时间及在水洗呆的时间太长，都会出现麻点，一般水洗呆的时间最长不宜超过5分钟。
下水位麻点：在产品的 下部位，出现麻点，或者类似针孔的麻点；
1) 水洗槽太脏，因为水量太小，使用时间过长，或者是未按照工艺要求进行标准更换；
2) 使用的挂具未退镀干净，污染了水洗槽，导致水洗槽内金属颗粒不断的增加，在生产时空气搅拌的 原因，将槽底的杂质颗粒搅起，冲到产品的表面，产生了麻点（根据这么多年的 生产经验来说，一般我们在生产时，前处理禁止使用空气搅拌，以免将槽底杂质搅起，造成产品表面的麻点不良；
3) 过滤机严重漏气，在电镀时产生气泡，吸附到产品的表面，形成针孔；
4) 酸铜的搅拌不足，不均匀，直接导致的是产品下水位的的麻点和针孔，严重的情况下，将出现整个产品表面的细麻点和针孔；
上水位麻点：在产品的上部位的麻点
1) 新开线时在镀槽，水洗槽的表面，存在一些悬浮物，颗粒杂质，和药水的保养有直接的关系，所以一般在新开线时要求我们线上的生产人员将水槽和镀槽的表面，用吸油白纸或者报纸，将表面托一遍，防止表面颗粒杂质的污染；第二个措施，即在开线前半小时，将水洗阀门打开，将水槽表面的颗粒和杂质用水冲走，保证水洗的洁净；
2) 液位的保证，将每个水洗槽，包括镀槽，一定要保证液位，如果因为液位的不足，在上部位将出现产品表面的麻点；
3) 在镍槽，PH值过高，在电流过大时，产品的高电流区镀液碱化，金属镍容易出现结晶，而沉积到产品的表面，同时，镍槽的湿润剂的不足，是造成镍槽针孔麻点的主要原因。药水使用的 时间太长，金属杂质和有机分解物过多，这个对工艺的要求会更严格，过滤机的清洗频率必须增加和湿润机的含量必须提高产能满足需要；
线状麻点（抛光异物），固定水位麻点：
1) 抛光异物的线状麻点，主要是指由于素材不良的原因。成型出来的素材由于表面太差，有大量的冷料麻点，小麻点，凹坑，必须进行抛光处理才能将这些不良给解决，保证电镀质量，然而在抛光时因为抛光的手法，力度的掌握，使得抛光膏侵入了产品的表面，再生产时经过粗化后现象出来，而产生线性的麻点俗称异物。
2) 固定水位麻点，主要是因为液位不足引起的，或者是产品因为设备的 原因，停止了运行，产品停留于半空，没有完全的接触在水槽或者是镀槽内。所以，这一点，在电镀线日常换水时要特别的 注意，产品在进入水槽内之前，必须将水放满，即液位保证，不然很容易出现固定水位麻点。特别是大件产品。
素材麻点主要是冷料麻点根据冷料麻点的大小，密集程度上进行区分，只能是大冷料，小冷料，以及成型工艺造成的不良，产生的水胶泡，类似于小小麻点。

电泳气蚀问题要怎么解决

小心一点。
名称定义
cavitation；cavitation erosion 1、又称穴蚀。流体在高速流动和压力变化条件下，与流体接触的金属表面上发生洞穴状腐蚀破坏的现象。常发生在如离心泵叶片叶端的高速减压区，在此形成空穴，空穴在高压区被压破并产生冲击压力，破坏金属表面上的保护膜，而使腐蚀速度加快。气蚀的特征是先在金属表面形成许多细小的麻点，然后逐渐扩大成洞穴。
[编辑本段]现象
2、当火药气体通过小孔道逸出所出现的更为迅速的烧蚀现象。 气蚀是固体表面与液体相对运动所产生的表面损伤，通常发生在水泵零件、水轮机叶片和船舶螺旋桨等表面。
疲劳破坏
当液体在与固体表面接触处的压力低于它的蒸汽压力时，将在固体表面附近形成气泡。另外，溶解在液体中的气体也可能析出而形成气泡。随后，当气泡流动到液体压力超过气泡压力的地方时，气泡变溃灭，在溃灭瞬时产生极大的冲击力和高温。固体表面经受这种冲击力的多次反复作用，材料发生疲劳脱落，使表面出现小凹坑，进而发展成海绵状。严重的其实可在表面形成大片的凹坑，深度可达20mm。
气蚀的机理
气蚀的机理是由于冲击应力造成的表面疲劳破坏，但液体的化学和电化学作用加速了气蚀的破坏过程。 减少气蚀的有效措施是防止气泡的产生。首先应使在液体中运动的表面具有流线形，避免在局部地方出现涡流，因为涡流区压力低，容易产生气泡。此外，应当减少液体中的含气量和液体流动中的扰动，也将限制气泡的形成。 选择适当的材料能够提高抗气蚀能力。通常强度和韧性高的金属材料具有较好的抗气蚀性能，提高材料的抗腐蚀性也将减少气蚀破坏。
汽蚀的危害
1、产生振动和噪声。气泡溃灭时，液体质点互相撞击，同时也撞击金属表面，产生各种频率的噪声，严重时可听见泵内有“劈啪”的爆炸声，同时引起机组振动。 2、降低泵的性能。汽蚀产生了大量的气泡，堵塞了流道，破坏了泵内液体的连续流动，使泵的流量、扬程和效率明显下降。 3、破坏过流部件。因机械剥蚀和电化学腐蚀的作用，使金属材料发生破坏，通常受汽蚀破坏的部位多在叶轮出口附近和排液室进口附近。汽蚀初期，表现为金属表面出现麻点，继而表面呈现海绵状、沟槽状、蜂窝状、鱼鳞状等痕迹；严重时可造成叶片或前后盖板穿孔、甚至叶轮破裂，酿成严重事故。

阴极电泳漆涂装后的工件表面有凹点是怎么回事？谢谢~

由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿膜上附有尘埃、油分等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的异物，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5-3.0mm,不露底的称为陷穴、凹坑，露底的称为缩孔。
产生原因：
（1）槽液中混入异物（油分、灰分），油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、与电泳漆不相溶油漆的尘埃、吹干用的压缩空气中有油污，湿膜晾干时受环境污染）。
（3）前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。、
（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘）。
（5）烘干炉内不净或循环风内含油分。
（6）去离了水的水质不好，使得补给涂料在水中溶解不良。
防治方法：
（1）在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物，及时去除滞于副槽液面的油污。
（2）保持涂装环境洁净，运输链（设计要防止润滑油滴落）、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、其它漆雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰土的被涂工件进入电泳槽，工件在电泳前后与环境接触段设置间壁。
（3）加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。
（4）保持电泳后冲洗的水质，加强清洗液的过滤。在冲洗后至烘干之间要设防通廊。
（5）保持烘干室和循环热风的清洁。
（6）严格控制稀释用的去离子质量，确保电泳漆溶解于水中，并经过滤入槽。

电泳过程中出现像针一样的，是什么原因？

楼主出现应该是针孔问题，具体如下：（希望满意）
一，现象
电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病特为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。根据产生的原因针孔有下列几种:
1，由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。
2，电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，特为气泡针孔。
3，带电入槽阶梯针孔，发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。
二，产生原因
1，电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。
2，槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。
3，磷化膜孔隙率高，也易产生气泡。
4，槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。
5，工件带电入槽时运输链接速度过慢。
6，被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。
三，防治方法
1，被涂物离开槽液应互即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1分钟。
2，排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。
3，调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。
4，加强槽液搅拌，确保槽液温度在28-30℃下运行。
5，在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。
6，使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。
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