步骤:
1、写明原因。比如原材料黏性不足、加热时间不足等。
2、写纠正措施,就是应急的方案。比如说,库存品全数返工。
3、写预防措施,就是长期的避免问题再发的方案。比如说,增加关键参数的点检表,每天、小时专人负责点检。
制定改善报告的步骤如下:
1、对不良的状态进行分析,分析出具体造成的原因是什么(使用QC七工具中的鱼骨图分析法)
2、找出主要原因,进行5 Why分析,找出根本原因
3、制定临时措施(产品修理、返检、报废、区分放置?防止再发的临时方法)
4、制定最终对策
5、对策实施并效果确认
6、水平展开,文件程序类的资料修订
如果再不太会的话,你找一下8D格式的样本,基本就行了
在生产制造过程中,发生品质异常问题是不可避免的。当出现问题时,为了有效防范批量品质事故,品管需要快速判断可能是哪个材料引起的,需要知道这批成品是谁做的,什么时候做的,提供材料的分别是哪个供应商等信息。
有了这些信息,企业才能快速展开事故的应对措施,如:对异常产品进行整批检查,同批次的产品,都要开箱抽检,确认有无同类的品质异常问题,避免出现批量品质事故,使企业蒙受经济损失。
企业可以通过应用ERP系统,在成品发生品质异常问题的时候,系统可以快速地罗列关联信息,定位品质异常问题的来源,产品去向也能一键追溯,轻松防范品质问题。
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ERP系统提供履历追溯,在出现品质异常问题产品时,可以自动调出关联的生产、检验、库存、物流等过程的所有资料,实现品质异常问题的快速排查。出现异常的成品关联信息可以实时查询,品管可以随时掌握同批次库存还有哪些?是哪个生产部门生产的?……快速定位问题来源,展开事故的应对措施,将损失降到最低。
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ERP系统提供去向追溯,材料的库存,领用,品质相关信息可以一并追溯。引起异常的原材料关联信息可以一键调出,帮助企业及时追溯物料去向,加快应急反应速度,有效避免因补救措施不及时,导致的违约风险;可以根据去向追溯信息,及时、精准地批次召回有品质异常问题的产品,避免给企业的市场信誉和经济带来损失。
品管确认:*** 2009.03.30
原因分析:
QE/PE: ***2009.03.30
责任归属: □品管 □工程 □研发 ■生产 □采购 □营销 □仓库 品管经理:***
处理/改善对策:
临时: ******完成期限*责任人 ** 备注***
永久
1.并且培训操作员**** 完成期限*责任人 ** 备注***
2.***
改善团队: ***/***
费用承担:□ 供应商 □公司内部承担; 品管确认:
结案确认:
QE/PE: 主管核准:
备注:
抄送 □研发 □工程 ■生产 □采购 □营销 □仓库
以上格式请参考!
首先将FPC的特点罗列,有那些需要改进,说明改善原因﹔
产线生产资料,不良或缺陷图片+文字说明
从人、机、料、法、环展开说明生产制程中有哪些部分会造成以上不良﹔
针对造成不良原因,进行模拟测试,确认真因﹔
针对来源进行评估改善手法,说明所评估改善方式原因、改善目的、
改善前后图片对比
改善前后作业良率对比
总结
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